塑料色差指的是塑料制品的产品表面的颜色有一个区域性的变化，颜色不统一的现象。造成产品色差的原因有很多，主要有塑料，色母，注塑机，注塑模具，注塑产品及色母与塑料的混合不均匀性。
造成塑料制品出现色差的关键因数是塑料和色母的影响。比如在生产浅色制品时，要考虑到塑料的热稳定性不同会对制品光彩波动带来的明显影响。注塑生产厂家应加强原材料进库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，假如颜色相差不大，可以为合格，如同批次色母有稍微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验塑料和色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。
注塑机和注塑模具也会造成塑料制品的色差。假如注塑机存在物料死角等题目，需要更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分注塑模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
色母同塑料混合不均也会造成产品有色差。将塑料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送进料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。固定转速下喂料机加进色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需留意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会由于喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。
注塑工艺也会对产品色差有影响。在非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加进量，调整同时还需观察工艺参数改变对光彩的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
注塑模具在生产塑料制品的时候，产品的色差容易出现，也是比较容易解决的问题。只要我们考虑分析好出现产品色差的主要原因，就能从根本上解决注塑模具产品的色差问题。
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