注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率。注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见，最常出现的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。
 

 

1、浇口脱粒困难。
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹操作。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一般时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面孤度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较验证加工，应该尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至RA0.4以上。此外，必须设计浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2、导柱损伤。
导柱在模具中主要超导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力伯或定位件用。在以下几种情况下，注射时动、定模具将产生巨大的侧身偏移力；（1）塑料壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；（2）塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。
3、注塑模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动，定模偏移。
在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题在模具分开面上增设强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时是采用动，定模具对准 位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模具孔乙己的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

4、动模板弯曲。
模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600～1000公斤/平方厘米。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模具　板用低强度金刚板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。帮动模具板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减少模板厚度，提高承载能力。

5、顶杆弯曲，断裂或者漏料。
自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时面杆被 顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模具时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10～15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有机杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05～0.08毫米内，要保证整个顶出机构能能进退自如。
 

6、冷却不良或水产漏水。
模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模具整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计，加工以产品开头而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是中大型模具一定要充分考虑冷却问题。

7、最后在设计、制造模具时，应根据塑件质量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具体情况，即能满足制品要求，在模具结构上又最简便可靠，易于加工，使靠价代，这才是最完美的模具。

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