自动换模系统
在促进注塑成型工艺的生产率和自动化的旅途上，人们常常忽略了一些美丽的景色—— 简化换模程序及缩短换模的时间，若可以节省换模的时间则注塑机停产的时间变少了。这不 但可以提高生产力，模具操作人员更可安排时间去处理其他事情，重达一吨的模具从开始换 模到正式生产在八分钟内全部完成，现时来说已不是科幻小说里的故事。
先进的自动换模系统包括了模具运输中组合式的管理接驳座（负责接驳模具的油路、气路、冷却水道及电路），油压式模板锁紧装置、模具输送及定位装置。换模过程是这样的，新的模具被放在运输车上进行预热处理，当控制室发现讯号后，旧的模具被卸下注塑机并放 在运输车空置的台上，新的模具便被移到机板的中间，对正位置后便被自动油压模板锁紧装 置锁上。所有管路的插座都是自动接上。若此自动换模系统配合东芝的微电脑控制单元一并 使用，便可达到完全不用人手的换模程序。
无论使用什么形式的模板锁紧系统，我们需要确定系统所提供的锁模力足以抵消注塑机的开模力，最大的开模力，可以从注塑机的规格查知，查知后需把数值乘二当作安全系数。 我们可以按此乘大了的开模力来计算锁模所需螺栓的数目。生产时需要周期性的检查螺栓是 否松了。（例如每天一次），注塑机的模板开合动作有机会开松螺栓。检查的时间可选择在润滑模具零件的时候，其他地方例如管路接驳处，分模面也要一并检查，看看是否有松漏或损坏的痕迹。
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